01電解槽・エレメントの入荷

電解槽が入荷されたら、まずは輸送治具を取り外し、電解槽を解体します。
様々な工具を用いながら、手作業で解体しています。
電解槽を解体し、エレメントという部品を取り出していきます。
※エレメントのみを取引先から入荷することもあります。

02メンテナンス作業

取り出したエレメントを洗浄します。
その後、入荷検査や古い部品の取り外しを行い、エレメントの状態に応じて溶接・研磨をしながら、フレーム部分の補修をしていきます。
メンテナンスが完了したら、歪みがないか・水漏れなどをチェックして消耗部品の取り付けを行い、再度電解槽を組み立てていきます。輸送治具へ取り付けを行い、カバーを被せて出荷をします。

溶接・研磨

新規製作・メンテナンス、どちらの工程でも溶接や研磨などを用いて、電解槽の製作・補修作業を行っています。
業務上必要な技能については、時間を確保してトレーニングを行っていますので、未経験者でもご安心ください。

プレス加工

エレメント製作に必要な部材の製作を行います。
ブレーキプレス・シャーリング・タレットパンチ・レーザー加工機など、様々な大型の加工機械を使用し、厚さ0.5㎜～3㎜の板金や電極を加工していく工程です。

溶接機械

スポット溶接機・半自動溶接機を駆使して、板金加工でできあがった部材の加工や仕上げを行います。
スポット溶接機は10連スポット溶接が可能で、オペレーターが溶接ピッチ（溶接の幅）の調整を行ったあと、人の目で確認しながら機械で部品の取り付けを行っています。